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提高矿渣微粉活性技术
作者:李喜才   发表时间:2014-05-08

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    提高矿渣微粉活性技术

     矿渣微粉活性低的主要原因,是矿渣水淬处理结果以及化学组成、颗粒形貌、颗粒级配及工艺操作,如何合理采用适合的工艺措施来提高矿渣微粉活性呢?

    从理论上讲,矿渣粉磨的细度只有达到比表面积480㎡/㎏以上,其活性才能充分发挥出来。如果矿渣酸碱值达到85%左右,使用球磨机开路粉磨系统,即使把矿渣粉磨到比表面积500㎡/㎏以上,其活性也很少能够提高,因为矿渣微粉活性指数高低不仅仅取决于比表面积高低,粉磨工艺及粉磨设备粉磨方式所导致矿渣微粉的颗粒形貌、颗粒级配合理性也是重要的因素,所以说提高矿渣微粉活性应采取综合技术手段。

    1、化学激发办法提高矿渣微粉活性

    针对酸性矿渣或因粉磨工艺不当造成活性指数低的问题,利用《钢渣掺矿渣制矿渣微粉》《201310724103.8》发明专利技术,其配方可应用到矿渣微粉,提高矿渣微粉活性。液体活化剂、粉体激发剂及物理、化学复合激发相结合的办法,促进立磨、球磨机生产的矿渣微粉活性提高技术,取得初步成效。

    在粉磨矿渣的同时加入激发剂,矿渣微粉的化学成分出现微量变化,见下表。

激发方式

SiO2

Al2O3

Fe2O3

CaO

MgO

酸碱值%

质量系数%

矿渣(无激发剂)

39.18

14.02

1.39

39.23

6.75

0.86

1.53

液体活化剂

37.26

12.02

1.92

40.71

6.35

0.95

1.58

液体活化剂+粉体激发剂

35.14

10.42

1.32

40.24

7.23

1.04

1.65

    酸性矿渣主要是矿渣的CaO含量低,SiO2含量高,使得酸性矿渣的结构性能稳定,是导致质量系数低的主要因素。利用液体活化剂0.1%与矿渣混合粉磨,原来矿渣化学成分SiO39.18%,粉磨后的矿渣微粉SiO2降到37.26%,酸碱值由0.86%提高到0.95%(见上表);利用液体活化剂、粉体激发剂同时与矿渣粉磨后,原来矿渣化学成分SiO239.18%,粉磨后的矿渣微粉SiO2降到35.14%,矿渣微粉酸碱值提高到104%,调整到碱性矿渣指标。这种“碱性矿渣”粉磨到一定的比表面积,且颗粒级配比较合理,矿渣微粉活性指数将会有所提高。见下表


抗压强度Mpa

活性指数%

7d

28d

7d

28d

42.5级标准水泥

40.2

45.02

-----

------

酸性矿渣在球磨机粉磨

27.1

40.3

67.4

89.5

酸性矿渣掺入0.1%矿渣激发剂

35.7

49.85

88.8

110.7

    根据各地原材料不同,生产工艺不同,化学激发办法可分别提高矿渣微粉活性指数15%、25%左右,复合激发方法可提高矿渣微粉活性指数45%左右。

    利用上述技术措施,原7d活性指数55%左右的矿渣微粉,活性指数可提高到75%以上;原7d活性指数70%左右的矿渣微粉,活性指数可提高到95%以上。

    2、物理办法激发矿渣微粉活性

    提高矿渣微粉活性需要在物理及化学的双重激发作用下,调整矿渣微粉的表面化学成分,进而提高矿渣微粉活性。若把酸性矿渣微粉,调整成弱碱性、甚至碱性,再经过合理的粉磨工艺磨细,扩大理想颗粒分布范围,才有可能达到提高矿渣微粉活性目的。

    矿渣质量比较差是造成矿渣微粉活性低的主要原因,其次是粉磨方式不当(如立磨)造成矿渣微粉颗粒形貌不好,颗粒级配分布不合理,强度对比值小,活性指数低。

    应该采用矿渣粉磨新技术,科学设置各仓仓长、隔仓板装置及出料篦板技术、研磨体级配技术,粉磨后的矿渣微粉才能形成较好的颗粒形貌、合理的颗粒级配分布范围,有利于提高矿渣微粉活性。

    解决矿渣微粉活性低的问题,须根据现场的设备、原材料等具体条件,制订出几套工艺技术方案进行现场化验室试验,待7d、28d试验结果出来后,才能选出提高矿渣微粉活性指数比较高、生产成本比较低、投资少的优化技术方案。

    达到提高矿渣微粉活性指数要求后,双方再谈技术转让费和使用激发剂方面的商业合同。

 

 

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